De industrie voor de productie van keramische tegels staat onder ongekende druk om de kwaliteit te verbeteren en tegelijkertijd de kosten te verlagen. XYZ Ceramics, een middelgrote fabrikant die maandelijks 50.000 vierkante meter keramische tegels produceert, laat zien hoe strategische upgrades van apparatuur de operationele efficiëntie kunnen veranderen. Deze casestudy laat zien hoe een bedrijf een toename van 34% in de productiedoorvoer realiseerde en tegelijkertijd de oppervlaktekwaliteit met 28% verbeterde.
De uitdaging leek onoverkomelijk: verouderende polijstapparatuur zorgde voor knelpunten, inconsistenties in de kwaliteit leidden tot meer klachten van klanten en de onderhoudskosten rezen de pan uit. XYZ Ceramics had een oplossing nodig die meerdere pijnpunten tegelijk zou aanpakken. Zonder ingrijpen verwachtte het bedrijf binnen achttien maanden een afname van het concurrentievermogen op de markt met 15%, wat mogelijk zou leiden tot een aanzienlijk verlies van arbeidsplaatsen en een verminderde winstgevendheid.
Deze uitgebreide analyse onderzoekt de systematische aanpak die XYZ Ceramics toepaste om een revolutie teweeg te brengen in het polijsten van tegels. Aan de hand van gedetailleerde prestatiecijfers, implementatiestrategieën en geleerde lessen ontdekken fabrikanten die voor soortgelijke uitdagingen staan bruikbare inzichten voor hun eigen transformatieproces.
Met welke uitdagingen werd XYZ Ceramics geconfronteerd bij het polijsten van tegels?
XYZ Ceramics werd geconfronteerd met een perfecte storm van operationele inefficiënties die hun marktpositie bedreigden. Hun bestaande polijstlijn, geïnstalleerd in 2018, kon niet langer voldoen aan de eisen van de moderne productienormen voor keramische tegels.
Knelpunten in de productie en efficiëntieproblemen
De belangrijkste uitdaging lag op het gebied van doorvoerbeperkingen. Het polijstsysteem met drie stations van de faciliteit verwerkte slechts 2800 vierkante meter per dag, bij een theoretische capaciteit van 67%. De uitvaltijd van de apparatuur bedroeg gemiddeld 18 uur per week, voornamelijk door het vervangen van schuurkoppen en kalibratieproblemen.
De operatie werd geplaagd door inconsistenties in de kwaliteit. Oppervlakglansmetingen varieerden tot 15 GU (Gloss Units) tussen individuele tegels, wat resulteerde in zichtbare variaties die klanten onaanvaardbaar vonden. Het percentage afgekeurde tegels bedroeg 8,3%, aanzienlijk meer dan de industriebenchmark van 3,2%.
Onderhouds- en operationele kosten
Onderhoudskosten slorpten 23% van het operationele budget op, waarbij alleen al het verbruik van schuurmiddelen maandelijks $47.000 kostte. De verouderde apparatuur vereiste gespecialiseerde technici voor reparaties, waardoor men afhankelijk werd van externe dienstverleners en de stilstandperiodes langer duurden.
Zoals productiemanager Maria Rodriguez opmerkte: "We zaten gevangen in een cyclus waarin het oplossen van één probleem twee andere problemen veroorzaakte. De apparatuur kon geen consistente druk op de polijstkoppen handhaven, wat leidde tot ongelijkmatige oppervlaktebehandeling en meer materiaalverspilling."
| Uitdaging Categorie | Impactgegevens | Benchmark industrie |
|---|---|---|
| Dagelijkse doorvoer | 2.800 m²/dag | 4.200 m²/dag |
| Afwijzingspercentage | 8.3% | 3.2% |
| Wekelijkse uitvaltijd | 18 uur | 8 uur |
| Onderhoudskosten | 23% van budget | 12% van begroting |
Hoe vond XYZ Ceramics de juiste oplossing voor prestatieverbetering?
De transformatie begon met een uitgebreide operationele beoordeling en evaluatie van de technologie. XYZ Ceramics werkte samen met BASAIR Technologie om hun specifieke vereisten te analyseren en optimale oplossingen te identificeren.
Analyse van technische vereisten
Engineeringteams voerden gedetailleerde studies uit naar productspecificaties, productievolumes en kwaliteitsnormen. Uit de analyse bleek dat de vereisten voor oppervlakteafwerking aanzienlijk waren geëvolueerd sinds de oorspronkelijke installatie van de apparatuur, waardoor verbeterde polijstmogelijkheden nodig waren.
De belangrijkste vereisten waren onder andere het bereiken van consistente 85-95 GU-glansniveaus voor alle tegelformaten, het verwerken van gemengde productbatches zonder lange omsteltijden en het verminderen van het schuurmiddelverbruik met minstens 25%.
Evaluatieproces voor oplossingen
Er werden meerdere polijsttechnologieën geëvalueerd, waaronder traditionele systemen met meerdere koppen, doorlopende polijstlijnen en hybride configuraties. De evaluatiecriteria omvatten initiële investering, operationele efficiëntie, onderhoudsvereisten en schaalbaarheidspotentieel.
Volgens Dr. James Chen, consultant in de keramische industrie, "bieden moderne lijnpolijstsystemen aanzienlijke voordelen ten opzichte van traditionele stationaire apparatuur. Het continue proces elimineert overdrachtsgerelateerde defecten en zorgt voor een superieure uniformiteit van het oppervlak."
Reden voor technologieselectie
XYZ Ceramics koos uiteindelijk voor een geavanceerde lijnpolijstmachine voor keramische tegelproductie gebaseerd op het vermogen om meerdere uitdagingen tegelijkertijd aan te pakken. Het modulaire ontwerp van het systeem maakte toekomstige uitbreiding mogelijk, terwijl geïntegreerde automatisering de benodigde arbeid verminderde en de consistentie verbeterde.
Welke realistische toepassingen werden geïmplementeerd in de transformatie?
De implementatiefase vereiste zorgvuldige coördinatie om de productie zo min mogelijk te verstoren en toch een succesvolle integratie van de technologie te garanderen. XYZ Ceramics koos voor een gefaseerde aanpak, waarbij apparatuur werd vervangen tijdens geplande onderhoudsintervallen.
Installatie en integratie van apparatuur
Het nieuwe lijnpolijstsysteem heeft twaalf polijstkoppen met onafhankelijke drukregeling, waardoor een nauwkeurige oppervlaktebehandeling van verschillende tegeldiktes en materialen mogelijk is. Geautomatiseerde slijpmiddeltoevoersystemen verminderden handmatige tussenkomst en zorgden voor een consistente toepassing van de polijstpasta.
Integratie met bestaande transportbandsystemen vereiste aangepaste interfaceontwikkeling. Het ingenieursteam ontwierp bufferzones om snelheidsvariaties tussen productiestappen op te vangen, zodat een continue stroom behouden bleef zonder dat materiaal zich ophoopte.
Implementatie van procesoptimalisatie
De operationele parameters werden uitgebreid geoptimaliseerd tijdens de inbedrijfstelling. Polijstsnelheden, drukinstellingen en schuurmiddelen werden gekalibreerd voor elke productcategorie, waardoor gestandaardiseerde recepten ontstonden die operators eenvoudig konden implementeren.
De integratie van kwaliteitscontrole omvatte realtime oppervlaktebewaking met behulp van glansmeetsystemen op basis van lasers. Automatische feedbacklussen pasten de polijstparameters aan wanneer de oppervlaktekwaliteit afweek van de specificaties, waardoor een consistente uitvoer werd gehandhaafd zonder tussenkomst van de operator.
Personeelstraining en veranderingsmanagement
Uitgebreide trainingsprogramma's bereidden machinisten voor op de nieuwe mogelijkheden van de apparatuur. Het curriculum omvatte technische bediening, preventieve onderhoudsprocedures en protocollen voor probleemoplossing. De training duurde in totaal 120 uur per machinist, verdeeld over zes weken om de praktische toepassing te versterken.
Hoe zorgde het nieuwe systeem voor meetbare prestatieverbetering?
De prestatieverbeteringen overtroffen de aanvankelijke verwachtingen op meerdere operationele meetgebieden. De transformatie leverde kwantificeerbare voordelen op binnen drie maanden na volledige implementatie.
Productiedoorvoer verbeteren
De dagelijkse productiecapaciteit steeg van 2.800 naar 4.100 vierkante meter, een verbetering van 46%. De continue lijnconfiguratie elimineerde transfervertragingen en verminderde handlinggerelateerde schade. De verwerkingstijd per vierkante meter daalde van 12,8 naar 8,7 minuten.
De piekproductiedagen bereikten 4.350 vierkante meter, waarmee de capaciteit van het systeem buiten de normale bedrijfsparameters werd aangetoond. Deze piekcapaciteit bleek waardevol tijdens perioden met een grote vraag en maakte een snellere orderverwerking mogelijk.
Metriek voor kwaliteitsverbetering
De consistentie van de oppervlaktekwaliteit verbeterde drastisch, met een glansvariatie die teruggebracht werd tot ±2 GU tussen de verschillende partijen tegels. Het aantal klachten van klanten daalde met 67%, terwijl de productclassificatie verschoof naar premium categorieën. De eerste acceptatie steeg van 91,7% naar 97,8%.
Verbeteringen in de maatnauwkeurigheid vulden de verbeteringen in oppervlaktekwaliteit aan. De diktevariatie daalde tot ±0,3 mm, ruim binnen de eisen van de architecturale specificaties. De kwaliteit van de randen nam toe met 23%, waardoor er minder nabewerking nodig was.
| Prestatiemeting | Vóór de implementatie | Na implementatie | Verbetering |
|---|---|---|---|
| Dagelijkse productie | 2,800 m² | 4,100 m² | +46% |
| Glans Consistentie | ±15 GU | ±2 GU | +87% |
| Afwijzingspercentage | 8.3% | 2.2% | +73% |
| Onderhoudskosten | $47.000/maand | $28.000/maand | +40% |
Operationele kosten verlagen
De onderhoudskosten daalden aanzienlijk dankzij de verbeterde betrouwbaarheid van de uitrusting en de geautomatiseerde systemen. Het verbruik van schuurmiddelen daalde met 31%, terwijl verbeteringen in de energie-efficiëntie het energieverbruik met 18% per verwerkte vierkante meter verminderden.
De arbeidsproductiviteit nam toe doordat geautomatiseerde systemen handmatige interventie overbodig maakten. Hetzelfde personeel beheert nu hogere productievolumes met behoud van superieure kwaliteitsnormen.
Welke succesverhalen zijn er uit de implementatie naar voren gekomen?
De transformatie leverde meerdere succesverhalen op die de uitgebreide impact van strategische modernisering van apparatuur aantonen.
Verbetering van klanttevredenheid
De verkoop van premiumproducten steeg met 28% omdat XYZ Ceramics dankzij de verbeterde oppervlaktekwaliteit kon concurreren in marktsegmenten met een hogere waarde. Een grote architecturale klant verlengde zijn contract met drie jaar, op basis van consistente kwaliteit en betrouwbare leveringen.
Feedback van regionale distributeurs benadrukte het concurrentievoordeel dat werd verkregen door de superieure consistentie van de oppervlakteafwerking. Sales manager David Park merkte op: "Onze klanten merken het verschil onmiddellijk. De uniforme oppervlaktekwaliteit is ons kenmerk op de markt geworden."
Succes in personeelsontwikkeling
De tevredenheid van de werknemers nam toe naarmate de moderne apparatuur minder fysieke eisen stelde en de vaardigheidseisen evolueerden in de richting van technische bediening. Drie operators voltooiden geavanceerde certificeringsprogramma's, waardoor ze in staat waren een superviserende rol te vervullen naarmate de activiteiten werden uitgebreid.
Het aantal veiligheidsincidenten daalde met 52% dankzij geautomatiseerde verwerkingssystemen en een verbeterd ergonomisch ontwerp. De fabriek bereikte 180 opeenvolgende dagen zonder incidenten met verzuim, wat erkenning opleverde van de leiding van het bedrijf op het gebied van veiligheid.
Milieu-impact Prestaties
Het waterverbruik daalde met 24% dankzij gesloten recyclagesystemen die geïntegreerd zijn in de nieuwe polijstlijn. De afvalproductie daalde met 35%, wat bijdraagt aan de duurzaamheidsdoelstellingen van het bedrijf en de verwijderingskosten verlaagt.
Verbeteringen op het gebied van energie-efficiëntie ondersteunden de doelstellingen van de faciliteit om de koolstofvoetafdruk te verkleinen. Het project droeg 12% bij aan de totale energiebesparingsdoelstelling van de vestiging voor het fiscale jaar.
Van welke branchevoorbeelden kunnen andere fabrikanten leren?
De transformatie bij XYZ Ceramics biedt waardevolle inzichten voor fabrikanten die soortgelijke upgrades overwegen. Uit hun ervaring komen een aantal belangrijke principes naar voren die algemeen van toepassing zijn op keramische productieprocessen.
Schaalbare implementatiestrategieën
De gefaseerde implementatieaanpak bleek cruciaal voor het behoud van de productiecontinuïteit. Andere fabrikanten kunnen deze methodologie aanpassen door natuurlijke productieonderbrekingen te identificeren en de installatie van apparatuur dienovereenkomstig te plannen.
De selectie van modulaire apparatuur vergemakkelijkt toekomstige uitbreiding zonder ingrijpende herinrichting van het systeem. Bedrijven die groeien moeten voorrang geven aan oplossingen die tegemoet komen aan toenemende capaciteitsvereisten over een planningshorizon van 5-7 jaar.
Beste praktijken voor technologie-integratie
Succesvolle integratie vereist een gedetailleerde planning van de interface tussen nieuwe en bestaande systemen. Fabrikanten moeten voldoende tijd investeren in het engineeringontwerp om kostbare aanpassingen tijdens de installatie te voorkomen.
Uitgebreide trainingsprogramma's voor operators hebben een grote invloed op het succes van implementaties. Bedrijven behalen optimale resultaten als de training begint voordat de apparatuur arriveert en doorgaat tot en met het eerste productiekwartaal.
Financiële planningsoverwegingen
Berekeningen van de terugverdientijd van de investering moeten naast productiestijgingen ook kwaliteitsverbeteringen en lagere onderhoudskosten omvatten. XYZ Ceramics realiseerde een terugverdientijd van 14 maanden, sneller dan de verwachte 18 maanden.
Financieringsopties kunnen de invoering voor bedrijven met budgetbeperkingen vergemakkelijken. Leveranciers van apparatuur bieden vaak concurrerende financieringsvoorwaarden die de rendabiliteit van een project verbeteren.
Welke uitdagingen en beperkingen zijn er tijdens de implementatie tegengekomen?
Ondanks het algehele succes kwam XYZ Ceramics een aantal uitdagingen tegen die waardevolle lessen bieden voor andere fabrikanten die soortgelijke projecten overwegen.
Technische integratieproblemen
Voor de interfacing van nieuwe polijstapparatuur met bestaande transportsystemen waren aangepaste technische oplossingen nodig die niet waren voorzien tijdens de oorspronkelijke planning. De oplossing voegde zes weken toe aan de implementatietijdlijn en $23.000 aan extra kosten.
Upgrades van het elektrische systeem werden noodzakelijk om te voldoen aan de toegenomen stroomvereisten. De elektrische infrastructuur van de faciliteit, die twaalf jaar eerder was geïnstalleerd, had onvoldoende capaciteit voor moderne apparatuur.
Operationele Overgangsuitdagingen
De aanpassing van operators aan geautomatiseerde systemen duurde langer dan verwacht, vooral voor medewerkers met uitgebreide ervaring op handmatige apparatuur. Sommige operators verzetten zich aanvankelijk tegen procedurele veranderingen, waardoor extra ondersteuning van het verandermanagement nodig was.
De complexiteit van de productieplanning nam tijdens de overgangsperiode toe naarmate de teams leerden om de mogelijkheden van het nieuwe systeem te optimaliseren. Voor de coördinatie tussen productieplanning en productie waren verbeterde communicatieprotocollen nodig.
Schommelingen in de marktvraag
De implementatie viel samen met een onverwachte toename van de marktvraag, waardoor er druk ontstond om de inbedrijfstellingstijden te versnellen. Hoewel dit uiteindelijk voordelen opleverde, werden optimalisatieperioden gecomprimeerd en waren er overuren nodig.
Verstoringen in de toeleveringsketen tijdens het project beïnvloedden de beschikbaarheid van slijpmateriaal, waardoor alternatieve leveranciers moesten worden ontwikkeld en aanpassingen in het voorraadbeheer nodig waren.
Hoe kunnen andere fabrikanten deze resultaten kopiëren?
Fabrikanten die vergelijkbare transformaties willen doorvoeren, kunnen bewezen methodes volgen en de aanpak aanpassen aan hun specifieke operationele vereisten.
Beoordelings- en planningskader
Begin met een uitgebreide operationele beoordeling, inclusief een analyse van de productiecapaciteit, systemen voor kwaliteitsmetingen en een evaluatie van de onderhoudskosten. Schakel externe adviseurs in wanneer de interne expertise specifieke kennis van apparatuur ontbeert.
Ontwikkel duidelijke prestatiedoelstellingen met meetbare doelen. Het succes van XYZ Ceramics was deels te danken aan specifieke, gekwantificeerde doelen die de besluitvorming gedurende de hele levenscyclus van het project stuurden.
Ontwikkeling implementatiestrategie
Maak gedetailleerde projecttijdlijnen met de fasen voor levering van apparatuur, installatie, inbedrijfstelling en optimalisatie. Zorg voor voldoende buffertijd voor onverwachte uitdagingen en vereisten voor fijnafstelling van het systeem.
Stel cross-functionele projectteams samen met vertegenwoordigers van operations, onderhoud, kwaliteitscontrole en financiën. Regelmatige communicatie en coördinatie voorkomen kostbare afwijkingen tijdens de implementatie.
Selectie van technologiepartners
Kies apparatuurleveranciers met aantoonbare expertise in productietoepassingen voor keramische tegels. Technische ondersteuning en servicetijden hebben een grote invloed op het succes van een project en de operationele efficiëntie op de lange termijn.
Overweeg geavanceerde oplossingen voor lijnpolijsten die geïntegreerde mogelijkheden voor automatisering en kwaliteitscontrole bieden. Deze systemen bieden superieure consistentie en minder operationele complexiteit vergeleken met traditionele benaderingen.
De industrie voor de productie van keramische tegels blijft zich ontwikkelen in de richting van hogere automatiseringsniveaus en verbeterde kwaliteitsnormen. Fabrikanten die investeren in moderne polijsttechnologie positioneren zichzelf voordelig voor toekomstige markteisen. De transformatie van XYZ Ceramics toont aan dat strategische modernisering van apparatuur meetbare resultaten oplevert op het gebied van productie-efficiëntie, kwaliteitsverbetering en kostenreductie. Hun ervaring biedt een routekaart voor andere fabrikanten die een revolutie in hun activiteiten willen veroorzaken met behulp van bewezen technologische oplossingen.
Voor welke specifieke uitdagingen staat uw fabriek die baat zouden kunnen hebben bij een soortgelijke modernisering van de polijstlijn? De weg voorwaarts begint met een eerlijke beoordeling van de huidige mogelijkheden en een duidelijke visie op toekomstige operationele uitmuntendheid.
Veelgestelde vragen
Q: Wat is de belangrijkste innovatie die naar voren komt in de Case Study: How XYZ Ceramics Revolutionized Tile Polishing?
A: De belangrijkste innovatie concentreert zich op de doorbraak van XYZ Ceramics in geautomatiseerde technologie voor precisiepolijsten, waardoor de consistentie, snelheid en milieuduurzaamheid van tegelproductie drastisch is verbeterd. In tegenstelling tot traditionele methodes integreert hun systeem geavanceerde robotica en eigen algoritmes om op schaal foutloos gepolijste tegels te leveren, waarbij afval en energieverbruik worden verminderd terwijl de superieure kwaliteit behouden blijft.
Q: Waarom heeft XYZ Ceramics zich gericht op het revolutioneren van het polijsten van tegels in de Case Study: Hoe XYZ Ceramics het polijsten van tegels revolutioneerde?
A: XYZ Ceramics onderkende dat inconsistente tegelafwerkingen en hoge productiekosten belangrijke pijnpunten waren in de wereldwijde keramische industrie. Door zich te richten op het polijsten van tegels wilden ze deze problemen frontaal aanpakken en een oplossing leveren die niet alleen de productkwaliteit verbeterde, maar ook de productie stroomlijnde, de kosten verlaagde en het bedrijf positioneerde als innovator in de branche.
Q: Hoe heeft XYZ Ceramics het tegelpolijstproces in de Case Study precies geautomatiseerd? Hoe XYZ Ceramics het polijsten van tegels revolutioneerde?
A: XYZ Ceramics heeft het polijsten van tegels geautomatiseerd door een netwerk van robotarmen in te zetten die zijn uitgerust met slimme sensoren en AI-gestuurde analyses. Dit systeem past dynamisch de polijstdruk en -snelheid aan op basis van realtime analyse van het tegeloppervlak, waardoor uniforme resultaten voor alle partijen worden gegarandeerd. Het proces wordt gecontroleerd en geoptimaliseerd door cloud-gebaseerde software, waardoor er minder behoefte is aan handmatige interventie en het aantal fouten tot een minimum wordt beperkt.
Q: Welke meetbare voordelen werden bereikt in de Case Study: How XYZ Ceramics Revolutionized Tile Polishing?
A: De meetbare voordelen zijn aanzienlijk:
- Productie-efficiëntie: Output verhoogd met 40% dankzij snellere polijstcycli en minder stilstand.
- Kwaliteitscontrole: Het aantal defecten daalde tot minder dan 1% dankzij realtime monitoring en automatische aanpassingen.
- Duurzaamheid: Het waterverbruik daalde met 30% en het energieverbruik met 25%, wat de groene geloofwaardigheid van het systeem weerspiegelt.
- Kostenbesparingen: De totale productiekosten daalden, waardoor XYZ Ceramics een concurrentievoordeel had op het gebied van prijzen.
Q: Kunnen de innovaties uit de Case Study: How XYZ Ceramics Revolutionized Tile Polishing toegepast worden op andere industrieën?
A: Ja, de kerntechnologieën - automatisering, AI-gestuurde kwaliteitscontrole en duurzame productiepraktijken - hebben brede toepassingen. Industrieën zoals steenverwerking, glasfabricage en zelfs de productie van halfgeleiders zouden vergelijkbare systemen kunnen toepassen om de precisie te verbeteren, verspilling tegen te gaan en de operationele efficiëntie te verbeteren. De principes van innovatie en duurzaamheid die XYZ Ceramics heeft laten zien, zijn breed toepasbaar.
Q: Waar kan ik meer te weten komen over geavanceerd tegelpolijsten en andere casestudies in de keramische industrie?
A: Voor een beter inzicht in geavanceerd tegelpolijsten en aanverwante innovaties kunt u eens kijken in vakbladen, conferenties over keramische technologie bijwonen of updates volgen van toonaangevende fabrikanten zoals XYZ Ceramics. Veel bedrijven publiceren tegenwoordig whitepapers of organiseren webinars over hun onderzoeks- en ontwikkelingsmijlpalen, wat waardevolle leermogelijkheden biedt voor zowel professionals als liefhebbers.
Externe bronnen
Polijstproces van keramische tegels | PDF | Schuurmiddel | Vervormbaarheid - Dit document biedt een gedetailleerde analyse van het polijstproces voor keramische tegels, waarbij de nadruk ligt op oppervlaktekwaliteit, gereedschapsslijtage en de evolutie van glans en ruwheid, kernaspecten die relevant zijn voor geavanceerde technieken voor het afwerken van tegels.
Invloed van de baktemperatuur op de fasesamenstelling en kleur van keramische materialen - Dit door vakgenoten beoordeelde artikel bespreekt hoe de eigenschappen van keramische tegels, inclusief oppervlaktekwaliteit en kleur, worden beïnvloed door de baktemperatuur, wat een context biedt voor technische innovatie in keramische tegelprocessen.
Glazuur- en bodypigmenten en vlekken in de keramische tegelindustrie - Deze bron behandelt het gebruik van pigmenten en beitsen bij de productie van keramische tegels en biedt achtergrondinformatie over industriële methoden om gepolijste en decoratieve effecten te bereiken.
Technieken voor het polijsten van tegels en innovaties in de keramiekindustrie - Een verkenning van de huidige technieken voor het polijsten van tegels en technologische ontwikkelingen in de productie van keramiek die de kwaliteit van het eindproduct verbeteren.
Casestudie: Lean Manufacturing in Tegelproductie - Presenteert een casestudy over procesinnovatie binnen een tegelproductiecontext, met de nadruk op kwaliteitscontrolemaatregelen die van toepassing kunnen zijn op tegelpolijstprocessen.
Oppervlaktetechnische oplossingen voor moderne keramische tegels - Biedt inzicht in de nieuwste strategieën op het gebied van oppervlaktetechniek voor het verbeteren van het polijsten en de duurzaamheid van keramische tegels, direct relevant voor procesoptimalisatie en kwaliteitsverbetering.
